Кухня и модернизация

  Мысли о модернизации кухонного гарнитура меня начали посещать лет пять-шесть назад. Существующее расположений шкафов было прямым, а на кухне можно было легко поставить Г-образный вариант.

Мысль была такая: провести ревизию корпусов, плохие выкинуть (а плохих было всего парочку) из оставшихся скомпоновать новый гарнитур и изготовить недостающие корпуса. Фасадов мне должно было хватить существующих. Ну я так думал…

В общем, обмерил я помещение и шкафы и начал проектировать кухонный гарнитур из имеющегося того что в наличии. Нарисовал несколько компоновок. На одной из них остановились. Фасады тоже планировалось поменять. Но потом!

Окончательный проект

 Прошло несколько лет…

  В середине 2020 года жена вдруг резко захотела обновить кухню. Я достал с полки пирожок проект, сдул пыль, и мы взглянули на него свежим взглядом. И первым делом решили что фасады надо менять не «потом», а немедленно. Далее посидели, потасовали шкафчики и получили окончательную компоновку. Получилось вот так:

Корпуса из фанеры?

 Определившись проектом, я стал считать материалы, фурнитуру, готовить карты раскроя ЛДСП и изучать, кто мне дешевле напилит детали. Когда всё было посчитано и готово к безудержной трате семейных финансов, у жены возникла идея, что корпуса надо сделать все новыми, и ЛДСП она не хочет. Идея делать корпуса из мебельного щита меня не вдохновляла, и я предложил альтернативные варианты - фанера или металл!

Выбрали фанеру.

Тут меня подстерегало некоторое обстоятельство. В проекте планировалось использовать ЛДСП толщиной 16 мм. А вот фанеру такой толщины наша промышленность не выпускает. Имеются листы толщиной 15 и 18 мм. 15 мм меня ни как не устраивало, поэтому берём 18 мм.

И…

Перерисовываем весь проект, пересчитываем весь материал и переделываем все карты раскроя. Хорошо что это всё не вручную.

  Далее я закупил фанеру, но главный заказчик не была в восторге от того, что дома снова будет филиал столярной мастерской. На её заводе мне согласились выделить некоторую площадь, на которой я бы мог творить. По совместительству на этой площади оказался форматно-раскроечный станок, которым почти ни кто не пользовался т.к. он старый. Но мне он очень подошёл.

Был один минус в этой обстановке – там не было отопления! До температуры -10 в принципе терпимо. Клеить нужно желательно не холоднее температуры -5. Я один корпус склеил при минус 20 и он потом развалился. После этого, при сильных морозах только пилил и шлифовал.

  Напилив детали, встал острый вопрос о том, как кромковать детали. Чем кромковать я нашёл быстро – продаётся кромка из натурального шпона, разных пород дерева, с клеем и без клея. Правда, берёзовой кромки с клеем не оказалось, поэтому я купил ясень - она по цвету почти такая же. Понравилась цена - 12 р/м, тогда как кромку ABS для ЛДСП распиловщики продают по 22 р/м и ещё столько же за кромкование.

Но т.к. я всё делаю врукопашную, то и кромковать я буду сам. Только вот это 100(!) метров кромки. Утюгом придётся работать долго!

  Сами корпуса я собирал на клей и шканты. Их я ставил насквозь, по пять шкантов на сторону. Промазывал клеем весть участок склейки, в три из пяти мест вкручивал шурупы для стягивания деталей, а после высыхания выкручивал, рассверливал и вместо них тоже ставил шканты. Головки шкантов потом срезал и зашлифовывал. К сожалению, мой друг «Андроид» «удачно помог» мне удалить фотографии в телефоне, которые были сделаны в процессе изготовления корпусов. Осталось только одно видео, из которого я скриншот сделал.

После сборки всех корпусов мне их покрасили в тёмный цвет, получилось достаточно не плохо. Особенно кромка из ясеня выглядит отлично!

С покрашенными корпусами я перебрался в более тёплое помещение. Тут я уже монтировал фурнитуру и делал вырезы для металлической настенной шины. Для этого соорудил нехитрый кондуктор для фрезеровки.

Сам кондуктор

Кондуктов в рабочем положении крепил струбциной за заднюю часть.

Установка петель и подъёмников.

Фасады как красить будем?

  На протяжении всего этого времени у меня не было определённости какие делать фасады. Заказать их крашенные? Или из ЛДСП? Или из фанер… Тут мне пришла мысль что я хочу. Так как всякие витиеватые узоры а-ля Прованс и тд_и_тп_иёклмнэ мне не нравятся, я захотел сделать просто прямоугольник с фаской 4 – 5 мм, по периметру.

Что бы реализовать такую задумку я придумал обклеить фанеру листами тонкого клееного дубового щита толщиной 5 мм. Это примерно как шпоном обклеить. Начальник производства сказал, что такой комбинированный щит они мне сделают. Но вместо фанеры предложил МДФ, т.к. её там в достатке. Общая толщина 18 мм.  Но щит толщиной 5 мм просто так не склеить. Что они сделали: склеили щиты толщиной около 27 мм, простогали в 25 мм, собрали сэндвич дуб-МДФ-дуб 25+10+25=60 мм. После этого прострогали до 40 мм и отдали мне на раскрой. Я нарезал фасады нужных размеров и снова отдал товарищам по цеху. Они на калибровально-шлифивальном станке сделали мне их толщиной 18 мм, оставив слой дуба по 4 мм с каждой стороны. Итого примерно 87% исходного дуба пошло в опилки. Я немного охренел!

  С линейными размерами у меня тоже произошла трансформация. Так как после раскроя и шлифовки заготовок у меня не было времени ими заниматься, то они пролежали несколько месяцев, отдавая свою природную живительную влагу пыльной атмосфере столярного цеха. В итоге я получил укорачивание заготовок примерно 4 мм на метр, растрескивание торцов (10 мм МДФ совершенно не сопротивляются четырём миллиметрам дубового щита) и до кучи половина заготовок выгнуло как чипсы. При этом раскрой я делал даже не на форматнике, а на ЧПУ станке, что бы размеры были идеальными. В принципе они и были идеальными первую неделю.

Вот на этом агрегате я делал раскрой.

Бороться за спасение своих заготовок я собрался решительно! Промазал торцы клеем, нарастил тонкими планками длину. И потом мне предстояло опять выполнить кромкование деталей дубовым шпоном. На этот раз около 70 метров. Утюг мне сразу сказал: - Иди на хутор бабочек ловить…, и сломался. Но я его починил, и он успешно справился с задачей.

Далее нужно было снять фаски по периметру, и я вдруг обнаружил, что у меня нет фасочной фрезы для маленького китайского триммера. Я стал быстро искать, что есть в продаже с хвостовиком 6 мм. Но нашёл только фрезу CMT по цене примерно как сам триммер, её я и взял. Она и не чихнув сделала мне все фаски.

Затем я начал борьбу с выгибанием фасадов. Оно происходило в основном у тех, чья длина была более 500 мм, а расположение волокон поперёк. А таких у меня было не мало, в том числе самые большие, длинной 960 мм. Я периодически их переворачивал, клал выпуклой стороной вверх, и когда они выравнивались – закрывал в полиэтиленовый мешок, что бы влажность не изменялась. Этот процесс происходил на протяжении 2-3 недель пока все фасады не стали достаточно ровными. После этого я их отдал в покраску, после чего они, теоретически, не должны были больше деформироваться. На самом деле, когда я уже всё привёз домой и смонтировал, фасады опять деформировались, но через пару месяцев пребывания в душевной домашней обстановке они снова стали прямыми.

Столешница – это не просто прямоугольник

  Со столешницей была такая же не ясность, как и с фасадами. То ли купить из ЛДСП (разбухнет со временем), то ли из камня (дико дорого), то ли из щита (не знаю чем отделывать).

Придумал такую конструкцию – выполнить углубление в щите и уложить туда закалённое стекло, а по периметру силиконом заполнить. Прикинув свои силы и возможности, отказался от этой идеи, и остановился на мебельном щите из дуба. И стал изучать способы обработки древесины маслом. Прочитав кучу информации по этой теме остановился на масле OSMO TopOil. Долго мялся с покупкой, так как цена пол-литровой банки равна стоимости пяти(!) бутылок хорошего армянского коньяка.

  Сделали мне в цеху два щита, прошлифовали в 38 мм, они пролежал дней пять, и… их выгнуло! Перевернув щиты на пару дней, их выгнуло уже в другую сторону, но не так сильно. Замотав их в полиэтилен, я взял творческую паузу.

  Для минимизации деформаций, решил сделать с нижней стороны поперечные шпонки на ласточкин хвост. Поизучав теорию выяснил, что шпонки делают прямыми и на клин. Для возможности расширения щита в поперечном направлении шпонка крепится в одной точке. Прямая шпонка крепится в середине и позволяет щиту расширятся в двух направлениях – вперёд и назад. Клиновая же шпонка крепится с тонкого конца, что обеспечивает расширение щита только в одном направлении – от тонкого конца. В основном люди делают прямую шпонку, потому что клиновую сделать достаточно сложно. Я выбрал клиновую шпонку, так как мне нужно было обеспечить недеформируемость щита вперёд, а задняя часть, обращённая к стене, могла двигаться. Крепление столешницы к тумбам (корпусам) производится через эти шпонки и таким образом столешница может елозить по ним сколько душе угодно, не деформируя тумбу. Деформация щита по моим прикидкам должна составлять около 2 мм.

Точных размеров и параметров шпонок я ни где не нашёл. В основном шпонку заглубляют на 1/3 толщины щита и тело шпонки выступает над поверхностью щита примерно на его толщину. Таким образом получается жёсткая шпонка предотвращающая поперечный изгиб. Мне же нужная была ровная поверхность, поэтому я заглубил шпонку на 2/3 толщины щита. Чтобы иметь возможность забить шпонку «в нятяг», с тонкой стороны паза я сделал овальные вырезы, в которые выходил конец шпонки. Этот конец потом срезается, вырез заделывается заглушкой.

Фрезеровка пазов, шпонок и вырезание заглушек выполнялись на станке с ЧПУ, т.к. в ручную сделать это с хорошей точностью очень трудно.

Готовые шпонки.

Заглушки.

  После всех танцев с бубном, столешницу опять прошлифовали в толщину 35 мм, и я принялся делать проёмы для плиты и для мойки. Попутно я осознал, что сделал два лишних паза, в том месте, где будет располагаться плита. Но всё получилось нормально, лишние пазы заделал обрезками шпонки, проёмы так же вырезал на станке с ЧПУ. На станке же сделал шаблон для фрезеровки стыка двух столешниц.

Отшлифовав столешницу, покрыл её маслом в два с половиной слоя. Планировалось вообще-то 2 слоя, но так как второй слой у меня не всегда получался равномерный, я зашлифовывал участки и снова покрывал. На следующем фото видно масштабы проблемы. Правда в фокусе розетка оказалась, но всё равно видно – дальняя столешница покрыта в один слой, а ближняя в два.

А это уже после «доработки напильником»

Это первая примерка мойки, когда столешницу уже привёз домой.

Куда розетки ставить будем?

  Для полноценного эксплуатирования кухни требуется много розеток и желательно в каждой точке пространства. У меня же имелась две точки, и их категорически не хватало. Нужно было больше розеток. Перспектива штробить и ломать только что уложенную плитку мне совсем не нравилась. Поэтому решил спрятать розетки в плинтусе, который пустил по периметру столешницы.

Плинтус толщиной 38 мм, и в его массиве я сделал гнёзда для розеток. От них опустил провода вниз к полу, где у меня уже стояли розетки.

Сначала сделал опытный образец, и проверил как помещается там розетка.

Потом уже на готовых заготовках вырезал гнёзда.

Готовые плинтуса.

Окончание

В процессе изготовления кухни, я также корректировал проект и в последнем варианте он выглядел вот так.

В итоге получилось вот так: