Куда поставить хлебницу?

При строительстве нового кухонного гарнитура у меня предполагалось пристроить микроволновку в подвешенном состоянии под навесным шкафом с левой стороны, а хлебницу расположить уже на столешнице под микроволновкой. Но никакое вразумительное приспособление для её подвешивания я не придумал, поэтому жена купила металлическую подставку для хлебницы, которая располагалась над микроволновкой. Выглядело это несколько убого, и я задумался изготовить более презентабельную подставку.  На этот раз на поделку ушло меньше года…

Проект

 Прошло несколько лет полгода…

Сильно ломать голову над конструкцией сооружения не стал. Принцип и размеры я взял от той подставки, которая была куплена, только хотелось, что бы всё это было более «лампово» и по цвету гармонировало с кухонным гарнитуром. Видел на YouTube у некоторых самодельщиков как они из обрезков и отходов делаю палочки и бруски, а из них всякие занятные поделки. С отходами и обрезками у меня недостатка нет, поэтому решил проектировать каркасно-стержневую конструкцию с плоским настилом.

Конструкция получилась достаточно простая и элегантная. Только в некоторых узлах сходилось достаточно много деталей, и для хорошей собираемости подрезка концов стержней должны была быть выполнена с высокой точностью. Всё это я решил вырезать на станке с ЧПУ. И предполагалось что после ЧПУ потребуется минимальная чистовая обработка. Все детали для изделия я проектировал, так что бы их фрезеровку можно было проводить с четырёх сторон за одну установку. Конечно, полноценные фрезерованные выборки на нижней стороне детали я таким образом делать не мог, а мог только произвести пропил или выбрать нижнюю четверть, например. Это накладывало определённые ограничения на проектирование деталей. Так по этой причине задняя стойка была сделана из двух составляющих частей.

Некоторые из деталей:

...

Отходы в доходы

Детали каркаса имеют сечение 30х30 мм и 20х20 мм. Сами детали предполагалось изготавливать из дубовых брусочков, какие найду вокруг станка. Нашёл примерно на треть конструкции, а потом мне дали доступ к обрезкам бруса 78 мм и там получалось уложить детали в два яруса по высоте в одну заготовку, а если хватало длины заготовки, то и в длину две детали выходило.

Вот так получалось после резки. Сначала вырезаются детали с одной стороны заготовки, потом она переворачивается, и вырезаются другие детали. Под верхней деталью хорошо виден пропил, деталь остаётся висеть на перемычке толщиной 0,5 мм, которая потом прорезается ножом.

По моей задумке детали после фрезеровки должны были быть уже гладкими и особо шлифовка не предполагалась. Профиль вырезался черновой фрезой с припуском 0,5 мм, а потом проходил чистовой фрезой и без припуска. На одной из деталей я не правильно запрограммировал черновой проход на торце, и припуск вместо 0,5 мм получался от 5 до 8 мм. При проходе чистовой фрезой Ø8 мм станок не стал терпеть такую вакханалию, просто обломил фрезу, и проехал дальше по траектории, радуясь свободе. Что-то пошло не по плану… Другой чистовой фрезы у меня не было, поэтому пришлось обходиться черновой фрезой и последующей шлифовкой.

Раскосы

Отшлифовав все детали, я попробовал пробную сборку «на сухую». Получалось в принципе не плохо, но конечно не так как я задумывал изначально. В некоторых соединениях получались щели и перепады почти до 0,5 – 0,8 мм. Но геометрия всего изделия не сильно пострадала, и из деталей собирался достаточно ровный параллелепипед.

Предварительная сборка "на сухую"

Параллелепипед - 1/2

Многокомпонентный узел

Собираем, клеим, красим!

Вырезав и отшлифовав все детали, я сложил их в пакет и немного про них забыл. Но в марте у меня был небольшой отпуск, поэтому я взял детали и поехал на дачу. Для сборки я сделал простейший кондуктор позволяющий собирать панельки с соблюдением прямых углов.

Деталей у меня было сделано на две подставки. Для начала рассортировал их, и распределил на два комплекта, что бы по цвету детали были примерно сопоставимы между собой.

Сборку и склейку плоских панелей производил в кондукторе. Сначала склеивал прямоугольную рамку, а потом устанавливал диагональные раскосы.

Узел раскосов

Вклейка раскосов

Готовая боковая панель

Готовая задняя панель

Для скругления рёбер я купил у китайцев специальное приспособление, позволяющее делать скругления радиусом 1 мм (есть ещё сменные ножи на 2 и 3 мм). Оно конечно предназначено в первую очередь для обработки мебельной пластиковой кромки, но и с древесиной справляется не плохо. Для дубовых деталей есть нюанс – за один проход хорошее скругление не сделать, можно получить сколы и заломы. Поэтому нужно делать 2-3 прохода, постепенно снимая стружку.

С дачи я привёз подставку домой и отложил её завершение до лета. Время от времени я примастрячивал ещё не установленные детали и смотрел что получается. Так же делал заделку и шлифовку щелей и сколов, и обработку поверхности в узлах соединений. Это последовательная муторная работа, которая занимает наверно больше всего времени. Вторая подставка по этой причине так всё ещё и не сделана.

"Примерка" передних поперечных балок

"Примерка" досочек настила

...

Узел с раскосом»

Летом я опять отвёз всё на дачу, но доделкой занялся только в августе. Произвёл финальную шлифовку, приклеил настил. Каждую досочку настила установил на маленький штифт из зубочистки. Снизу приделал фетровые ножки, которые расположил в углублении. После окончательной склейки покрыл всё колерованным маслом в два слоя и установил подставку на кухне.

...

...

...

...

Вид внутри "помещения"

Вид на верхнем "балконе"

Подставка на кухне, в рабочем положении